Bir sapma kalite kontrol noktasında görülüyorsa hata çoğu kez önceki işlemde oluşmuştur. Bazı risklerde doğru soru “hata çıkarsa ne yaparız?” değil, “bu hata oluşmadan nerede engellenebilir?” olur. FMEA, ürün veya süreçte oluşabilecek hata türlerini, etkilerini ve mevcut kontrolleri tasarım ya da üretim kararı uygulanmadan önce sistemli biçimde değerlendirir.
FMEA bir tablo doldurma yarışı değildir. Değer, farklı bölümlerin aynı risk üzerinde konuşması, yüksek öncelikli hata için somut faaliyet seçmesi ve faaliyet sonrası riski yeniden değerlendirmesidir.
FMEA nedir?
FMEA, İngilizce “Failure Mode and Effects Analysis” ifadesinin kısaltmasıdır; Türkçede Hata Türleri ve Etkileri Analizi denir. ASQ'nun FMEA rehberi, yöntemi tasarım, üretim, montaj, ürün veya hizmetteki olası hataları sistemli biçimde belirleyip önceliklendiren proaktif risk aracı olarak açıklar.
“Hata türü”, işlevin nasıl başarısız olabileceğini; “etki”, bu başarısızlığın müşteri, sonraki işlem veya güvenlik üzerindeki sonucunu anlatır. Gerçekleşmiş bir uygunsuzluğun kaydı için NCR/DÖF; tekrarlayan olayın nedenini araştırmak için 5 Neden kullanılır. FMEA ise olası riski önceden görmeye çalışır.
DFMEA ve PFMEA arasındaki fark nedir?
| Tür | Odak | Örnek soru |
|---|---|---|
| DFMEA | Ürün veya tasarım işlevi | Bu bağlantı yük altında kırılırsa kullanıcı ne yaşar? |
| PFMEA | Üretim veya montaj adımı | Parça ters takılırsa sonraki işlem bunu yakalar mı? |
Bir ürün ağacındaki malzeme ve işlev ilişkisi DFMEA kapsamını anlamaya yardım eder; bunun için ürün ağacı/reçete rehberine bakılabilir. PFMEA ise üretim adımlarını tek tek ele alır. Kapsam başta yazılmazsa tablo kontrol edilemeyecek kadar büyür.
FMEA nasıl yapılır?
- Kapsam ve ekibi belirleyin: Tasarım, üretim, kalite, bakım ve gerektiğinde satın alma bilgisini bir araya getirin.
- İşlevleri ve adımları yazın: Süreç akışını gerçek sırayla kurun.
- Hata türlerini bulun: Her işlevin yanlış, eksik veya hiç gerçekleşmemesi hâlini sorun.
- Etkileri ve nedenleri ayırın: Müşterinin gördüğü sonuç ile hatayı doğuran mekanizmayı aynı hücreye yazmayın.
- Mevcut kontrolleri kaydedin: Önleyen kontrol ile hatayı sonradan tespit eden kontrolü ayırın.
- Riski değerlendirin: Kurumun tanımlı ölçeğiyle şiddet, oluşma ve tespit puanlarını verin.
- Faaliyet seçip yeniden puanlayın: Sorumlu ve tarih belirleyin; faaliyet gerçekten uygulanmadan puanı düşürmeyin.
RPN nasıl hesaplanır ve nasıl yorumlanır?
Yaygın yaklaşımda RPN = Şiddet × Oluşma × Tespit olarak hesaplanır. Her boyut 1–10 ölçeğindeyse sonuç 1–1000 arasındadır. Örnek: ters takılabilen bir pim için şiddet 7, oluşma 4, tespit 5 ise RPN 7 × 4 × 5 = 140 olur. Anahtarlı fikstür ve sensör sonrasında oluşma 2, tespit 2 olarak doğrulanırsa yeni RPN 7 × 2 × 2 = 28 olur.
Bu hesap mekanik bir “140 üstü tehlikeli” kuralına dönüşmemelidir. Ölçek ve eşikler işletmeye, sektöre ve müşteri şartına göre tanımlanır. Puanlama kılavuzunu yazılı tutmak, aynı riski farklı toplantılarda farklı puanlama ihtimalini azaltır. Şiddeti 10, oluşması 1 ve tespiti 1 olan bir riskin RPN'si 10'dur; düşük sayı güvenlik etkisini önemsiz yapmaz. Yüksek şiddetli riskler ayrıca incelenmelidir.
Otomotiv tedarik zincirinde çalışanlar müşteri şartını ayrıca kontrol etmelidir. AIAG ve VDA'nın ortak FMEA yaklaşımı, RPN yerine Şiddet, Oluşma ve Tespit bileşimini birlikte değerlendiren Eylem Önceliği (AP) tablolarını kullanır. Bu nedenle burada verilen RPN örneği, her sektör için tek güncel karar standardı olarak okunmamalıdır.
Üretim için kısa PFMEA örneği
| Alan | Örnek kayıt |
|---|---|
| Süreç adımı | Pimi gövdeye presle |
| Hata türü | Pim ters yönde takılır |
| Etki | Son montaj kapanmaz; müşteri hattında duruş riski |
| Neden | Parça iki yönde de fikstüre girebiliyor |
| Mevcut kontrol | Operatörün görsel kontrolü |
| Önerilen faaliyet | Yanlış yönü fiziksel olarak kabul etmeyen anahtarlı yuva |
| Doğrulama | Deneme serisinde yanlış yönle yerleştirme mümkün değil |
Önerilen faaliyet, yalnız son kontrolde ikinci kez bakmak yerine hatanın oluşmasını engelliyor. Bu tür çözüm Poka-Yoke yaklaşımıdır. Yeni fikstür devreye alınırken ilk parça onayı ve geçerli çizim revizyonu birlikte doğrulanmalıdır.
krkbos FMEA çalışmasında ne sağlar?
krkbos iş emrindeki üretim aşamalarını, çizim ve revizyonu, ilk parça/ara/son muayene sonuçlarını, ölçüm notlarını ve uygunsuzluk kapanışını saklayabilir. Uygunsuz muayenenin otomatik NCR açması, gerçekleşen hata ile alınan düzeltmenin izini korur. Bu kayıtlar oluşma ve tespit varsayımlarını gözden geçirmek için kanıt sağlar.
krkbos FMEA tablosu, 1–10 ölçekleri, RPN veya eylem önceliğini otomatik hesaplamaz. Kapsam, puanlama kılavuzu ve risk kabul kararı yetkin ekip tarafından belirlenmelidir. Hata gerçekleştiğinde ekip çalışmasını uçtan uca yönetmek gerekiyorsa 8D problem çözme yöntemi kullanılabilir.
FMEA hakkında sık sorulan sorular
FMEA ne zaman yapılır?
Yeni ürün veya süreç tasarlanırken, önemli değişiklik öncesinde, mevcut süreç yeni kullanım alanına taşınırken ve ciddi riskler yeniden değerlendirildiğinde yapılabilir.
DFMEA ile PFMEA aynı mı?
Hayır. DFMEA tasarımın işlevsel risklerine, PFMEA üretim veya hizmet adımlarındaki uygulama risklerine odaklanır.
RPN formülü nedir?
Yaygın formül şiddet × oluşma × tespittir. Ancak ölçekler ve karar kuralları kuruluş tarafından tanımlanmalı, yalnız toplam puana güvenilmemelidir.
Yüksek RPN her zaman en kritik risk midir?
Her zaman değil. Özellikle güvenlik ve mevzuat etkisi yüksek bir hata, düşük oluşma puanı nedeniyle küçük RPN alsa bile öncelikli olabilir.
FMEA bir kez hazırlanıp kapanır mı?
Hayır. Tasarım, süreç, arıza verisi ve kontroller değiştikçe yaşayan bir kayıt olarak gözden geçirilmelidir.
krkbos FMEA ve RPN hesaplar mı?
Hayır. Muayene, revizyon, olay ve NCR kanıtlarını tutar; FMEA tablosunu ve puanlama kararını ekip yönetir.
